1. মিক্সারের কাঠামোগত নকশা (মূল নির্ধারক)
কাঠামোগত নকশা সরাসরি উপাদানগুলির মধ্যে "যোগাযোগ দক্ষতা" এবং "শিয়ার/মিক্সিং তীব্রতা" কে প্রভাবিত করে, যা মিক্সিং কর্মক্ষমতা নির্ধারণের মৌলিক ফ্যাক্টর।
(1) মিশ্রণ খাদ এবং আন্দোলনকারীর গঠন
মিক্সিং শ্যাফ্ট হল মূল চলমান অংশ, এবং আন্দোলনকারীর নকশা (শ্যাফ্টের সাথে সংযুক্ত) গুরুত্বপূর্ণ:
আন্দোলনকারীর ধরন: সাধারণ ধরনের অন্তর্ভুক্তপ্যাডেল- প্রকার, লাঙ্গল- প্রকার, স্ক্রু- প্রকার, এবংচিরুনি- প্রকার.
প্যাডেল-টাইপ অ্যাজিটেটর: সাধারণ শুষ্ক মর্টারের জন্য উপযুক্ত (যেমন, রাজমিস্ত্রি মর্টার), বড় নাড়ার পরিসর কিন্তু সীমিত শিয়ার বল সহ।
লাঙ্গল-টাইপ অ্যাজিটেটর: শক্তিশালী উপাদান ঘোরানোর ক্ষমতা, অসম কণার আকারের মর্টারগুলির জন্য উপযুক্ত (যেমন, তাপ নিরোধক মর্টার যা হালকা ওজনের সমষ্টিযুক্ত)।
স্ক্রু/আঁচড়ান
আন্দোলনকারীর ব্যবস্থা: আন্দোলনকারীর কোণ, ব্যবধান এবং সর্পিল দিক উপাদান প্রবাহ নির্ধারণ করে। উদাহরণ স্বরূপ, প্যাডেলগুলির স্তম্ভিত বিন্যাস (30 ডিগ্রি –60 ডিগ্রি কোণ) "মৃত অঞ্চল" (যেখানে উপাদানগুলি আলোড়িত হয় না) এড়াতে পারে এবং উপকরণগুলির অনুভূমিক/উল্লম্ব সঞ্চালনকে উন্নীত করতে পারে।
খাদ গতি: মিক্সিং শ্যাফ্টের ব্যাস এবং আন্দোলনকারীর রৈখিক গতি (শ্যাফ্ট গতির সাথে সম্পর্কিত) মিশ্রণের তীব্রতাকে প্রভাবিত করে। অত্যধিক উচ্চ গতি উপাদান "ফ্লিংিং" হতে পারে (উপাদান কেন্দ্রাতিগ বলের কারণে ট্যাঙ্কের দেয়ালে লেগে থাকে), যখন অত্যধিক কম গতি অপর্যাপ্ত মিশ্রণের দিকে পরিচালিত করে।
(2) মিক্সিং ট্যাংক স্ট্রাকচার
ট্যাঙ্কের আকৃতি এবং অভ্যন্তরীণ নকশা উপকরণের প্রবাহ পথ নির্ধারণ করে:
ট্যাঙ্ক আকৃতি: অধিকাংশ একক-শ্যাফ্ট মিক্সার ব্যবহার করে aU-আকৃতিরবাআধা-বৃত্তাকারট্যাঙ্ক এই নকশাটি আন্দোলনকারীর ঘূর্ণন গতিপথের সাথে মেলে, মৃত অঞ্চলগুলিকে ছোট করে। একটি খারাপভাবে ডিজাইন করা ট্যাঙ্ক (যেমন, তীক্ষ্ণ কোণগুলি) উপাদানগুলিকে আটকে রাখবে, যার ফলে অসম মেশানো হবে।
ট্যাংক লাইনার উপাদান: লাইনার (উপকরণের সংস্পর্শে) পরিধান প্রতিরোধের এবং উপাদান আনুগত্য প্রভাবিত করে. সাধারণ উপকরণ অন্তর্ভুক্তউচ্চ-ম্যাঙ্গানিজ ইস্পাত(পরিধান-প্রতিরোধী, কোয়ার্টজ বালির মতো ঘর্ষণকারী সমষ্টির জন্য উপযুক্ত) এবংপলিউরেথেন(অ্যান্টি-আঠালো, সিমেন্টের মতো সূক্ষ্ম পাউডারের জন্য উপযুক্ত)। গুরুতর লাইনার পরিধান ট্যাঙ্কের অভ্যন্তরীণ কাঠামো পরিবর্তন করবে এবং সময়ের সাথে সাথে মিশ্রণের অভিন্নতা হ্রাস করবে।
ডেড জোন কন্ট্রোল: কিছু উন্নত mixers যোগঅক্জিলিয়ারী স্ক্র্যাপারবাপক্ষের আন্দোলনকারীরাট্যাঙ্কের নীচে বা পাশে মৃত অঞ্চলগুলি (যেমন, আন্দোলনকারী এবং ট্যাঙ্কের প্রাচীরের মধ্যে ফাঁক), যা উচ্চ পাউডার সামগ্রী সহ মর্টারগুলির জন্য বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ।
(3) পোর্ট ডিজাইন ফিডিং/ডিসচার্জিং
অযৌক্তিক খাওয়ানো বা নিঃসরণ উপাদানের মিশ্রণের ধারাবাহিকতা ব্যাহত করবে:
ফিডিং পোর্ট: একাধিক ফিডিং পোর্ট (সমষ্টি, সিমেন্ট, অ্যাডিটিভের জন্য) ট্যাঙ্কের দৈর্ঘ্য বরাবর সমানভাবে বিতরণ করা উচিত যাতে একটি একক উপাদান স্থানীয়ভাবে জমা না হয়। উদাহরণস্বরূপ, যদি সমস্ত সিমেন্ট এক পর্যায়ে খাওয়ানো হয়, তাহলে এটি সমষ্টির সাথে মিশ্রিত হওয়ার আগে জমাট বাঁধতে পারে।
ডিসচার্জিং পোর্ট: পোর্টটি যথেষ্ট বড় হওয়া উচিত (মিক্সারের ক্ষমতার সাথে মিলে যাওয়া) এবং দ্রুত, সম্পূর্ণ নিষ্কাশন নিশ্চিত করতে ট্যাঙ্কের সর্বনিম্ন বিন্দুতে অবস্থিত। একটি ছোট বা অনুপযুক্তভাবে অবস্থান করা পোর্ট উপাদান অবশিষ্টাংশের কারণ হবে, যা পরবর্তী ব্যাচের সাথে মিশে যায় এবং পণ্যের স্থিতিশীলতা হ্রাস করে।
2. উপাদানের বৈশিষ্ট্য (কাঁচামালের সীমাবদ্ধতা)
শুষ্ক মর্টার কাঁচামালের ভৌত এবং রাসায়নিক বৈশিষ্ট্যগুলি সরাসরি মিশ্রণের অসুবিধা এবং অভিন্নতাকে প্রভাবিত করে:
কণা আকার বিতরণ: যদি উপাদানগুলির মধ্যে কণার আকারের পার্থক্য খুব বড় হয় (যেমন, 0.01 মিমি সিমেন্ট পাউডারের সাথে 5 মিমি সমষ্টি মেশানো), মিশ্রণ বা নিষ্কাশনের সময় পৃথকীকরণ ঘটতে পারে। মাঝারি-কণা-আকারের উপকরণ (যেমন, ফ্লাই অ্যাশ) যোগ করা সামঞ্জস্যতা উন্নত করতে পারে।
উপাদানের ঘনত্ব: বড় ঘনত্বের পার্থক্য সহ উপকরণ (যেমন, ঘনত্ব 600 kg/m³ সহ লাইটওয়েট সিরামসাইট এবং ঘনত্ব 2600 kg/m³ সহ কোয়ার্টজ বালি) মিশ্রণের সময় স্তরবিন্যাসের ঝুঁকিতে থাকে। ধীর মেশানোর গতি এবং দীর্ঘ মেশানোর সময় এটি প্রশমিত করতে পারে।
আর্দ্রতা সামগ্রী: সমষ্টি বা সিমেন্টে অত্যধিক আর্দ্রতা (＞5%) ক্লাম্পিং সৃষ্টি করবে (যেমন, সিমেন্ট ছোট ছোট পিণ্ডে পরিণত হয়), যা মিক্সার দ্বারা ভাঙ্গা যায় না, যা অসম মর্টারের দিকে পরিচালিত করে। 2% এর নিচে আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ করার জন্য কাঁচামাল আগে থেকে-শুকানো উচিত।
পাউডার তরলতা: দুর্বল তরলতা সহ সূক্ষ্ম পাউডার (যেমন, ট্যাল্ক পাউডার) একত্রিত করা সহজ, উচ্চ শিয়ার ফোর্স (যেমন, চিরুনি-টাইপ) বা অ্যান্টি-কেকিং এজেন্ট (যেমন, ক্যালসিয়াম স্টিয়ারেট) যুক্ত অ্যাজিটেটর প্রয়োজন।
3. সহায়ক সিস্টেম কনফিগারেশন (সহায়ক উপাদান)
অক্জিলিয়ারী সিস্টেম স্থিতিশীল মিশ্রণ কর্মক্ষমতা জন্য গ্যারান্টি প্রদান করে:
ধুলো অপসারণ সিস্টেম: শুকনো মর্টার খাওয়ানোর সময় প্রচুর ধুলো তৈরি করে। একটি খারাপভাবে ডিজাইন করা ধুলো সংগ্রাহক ট্যাঙ্কে নেতিবাচক চাপ সৃষ্টি করবে, উপাদান প্রবাহকে প্রভাবিত করবে এবং অসম খাওয়ানোর দিকে পরিচালিত করবে।
তৈলাক্তকরণ সিস্টেম: মিশ্রণ খাদ এবং bearings নিয়মিত তৈলাক্তকরণ প্রয়োজন. অপর্যাপ্ত তৈলাক্তকরণ শ্যাফ্ট গতির অস্থিরতা সৃষ্টি করবে (যেমন, মাঝে মাঝে ধীরগতি), যার ফলে অসম মেশানো হবে।
কন্ট্রোল সিস্টেম: একটি বুদ্ধিমান কন্ট্রোল সিস্টেম (যেমন, পিএলসি কন্ট্রোল) মানুষের অপারেশন ত্রুটিগুলি এড়িয়ে সঠিকভাবে মিশ্রণের সময়, খাওয়ানোর ক্রম এবং খাদ গতিকে সামঞ্জস্য করতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, মিশ্রিত সময়ের স্বয়ংক্রিয় সময় ব্যাচগুলির মধ্যে সামঞ্জস্যতা নিশ্চিত করে।